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生产焊接变位机、滚轮架为基础
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保障焊接质量:通过变频调速实现工件匀速旋转,配合防窜动设计,减少焊缝咬边、未熔合等缺陷,保证焊缝均匀成型。提升生产效率:省去人工翻转、对位环节,支持连续作业,大幅缩短工件调整与焊接周期,适配多规格工件快速换型。减轻人工负担:1 人即可操作,降低吊装、调整等重体力劳动,且将焊接姿态固定为易操作的平焊位,降低技能门槛。适配性灵活:承载范围覆盖 500kg 至 500 吨,可通过更换滚轮适配碳钢、不锈钢等多材质,兼容手工焊、埋弧焊等多种工艺。提升作业安全:通过稳定承重、红外光幕、紧急制动等防护装置,避免工件滑落、人员接触高温焊缝等风险。支撑智能升级:预留联动接口,可与焊接机器人、MES 系统协同,实现参数自动调用、数据追溯与预测性维护。
焊接变位机是辅助焊接作业的关键设备,使用时需重点关注以下事项,确保安全与设备稳定:操作前检查:开机前确认设备外观无破损,电源、电缆连接牢固无老化;检查传动部件(如轴承、齿轮)润滑是否充足,限位装置、制动系统是否灵敏有效。工件装夹规范:工件需居中装夹,确保重心平衡,避免偏心负载;装夹力度适中,防止工件松动移位,同时避免过度夹紧损坏工件或夹具。运行中把控:启动时先低速试运行,确认变位平稳无异常;运行中禁止超载(不超过设备额定负载),禁止用手触碰旋转部件;焊接时远离设备传动部位,避免焊渣溅入影响部件运行。停机后维护:作业结束后先停变位机,再切断电源;清理设备表面焊渣、灰尘,定期检查电气元件和机械部件,发现故障及时维修,避免带病运行。
选择焊接变位机需围绕工件特性、焊接需求、生产场景三大核心,聚焦 6 个关键因素,确保适配性与实用性:工件核心参数:优先确认工件重量(匹配变位机 “额定承载”,需留 10%-20% 余量防过载)、尺寸(对应工作台直径 / 面积,确保工件能平稳装夹)、形状(对称件选座式,复杂件选臂式 / 倾翻式);焊接工艺要求:手工焊侧重 “操作便捷性”(如手动调速、工作台高度可调);自动化 / 机器人焊需 “高精度联动”;变位功能需求:根据焊缝位置选自由度 —— 环缝焊需 “单轴旋转”(座式);复杂焊缝(如箱体内外焊)需 “翻转 + 旋转”(臂式 / 倾翻式);生产效率目标:批量生产选 “双工位”(交替焊接 + 装夹,减少停机时间);小批量多品种选 “柔性款”(可快速调整工作台尺寸、适配不同工件);安全与适配性:需带过载保护、急停按钮(防工件坠落);确认变位机接口(如控制信号、电源)与现有焊机 / 生产线兼容;操作与维护:优先选操作简单(如触屏控制)、易维护(关键部件易拆卸,如传动齿轮)的机型,降低后续使用成本。
焊接变位机是一种通过机械结构驱动工件绕特定轴(回转轴、倾翻轴等)旋转或倾斜,使工件上待焊焊缝始终处于 “平焊”“船形焊” 等易操作、高质量焊接位置的设备。其核心作用可概括为三大维度:1.保障焊接质量多数焊接缺陷(如未焊透、气孔、咬边)源于焊缝处于立焊、仰焊等困难位置。变位机可将复杂焊缝调整为平焊位置,此时熔池流动性更稳定,焊丝熔敷均匀,能显著降低缺陷率,尤其对不锈钢、高强钢等对焊接工艺敏感的材料效果突出。2.提升焊接效率传统手工焊接中,工人需频繁调整站位或借助脚手架适配焊缝位置,耗时且效率低。变位机可自动调整工件姿态,配合焊接机器人或手工焊时,无需中断焊接流程,单条焊缝焊接时间可缩短 20%-40%,同时减少工件搬运、翻转的辅助时间。3.改善作业环境避免工人长时间处于弯腰、仰头、侧身等有害姿势,降低腰肌劳损、颈椎损伤等职业疾病风险;此外,变位机可将焊缝集中在便于观察的区域,减少焊接烟尘对工人的直接影响(配合排烟设备时效果更佳)。
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